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Hablamos con Sergio Galán Martín - Director Gerente de MRU Ibérica

28/04/2026

Hablamos con Sergio Galán Martín - Director Gerente de MRU Ibérica

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La optimización de los procesos en las plantas de tratamiento de aguas residuales pasa, inevitablemente, por un control exhaustivo de las emisiones y la calidad de los gases generados.
 
En este escenario, MRU Ibérica, filial de la prestigiosa firma alemana MRU GmbH, se ha posicionado como un referente tecnológico en el suministro de sistemas de monitorización de alta precisión.
 
Con un catálogo que abarca desde analizadores portátiles hasta sistemas estacionarios de monitorización continua, la compañía es un aliado crítico para las depuradoras que buscan no solo cumplir con la normativa ambiental, sino maximizar su eficiencia energética a través del aprovechamiento del biogás.
 
Hablamos con Sergio Galán Martín, Director Gerente de MRU Ibérica S.L., sobre la importancia de la analítica de gases en el ciclo del agua, las innovaciones tecnológicas que están transformando el sector y cómo el control preciso del biogás es la llave para una gestión del agua realmente sostenible y circular
 
 
Sergio, MRU es una marca reconocida mundialmente por su tecnología de monitorización de gases. Como Director Gerente en España, ¿cómo ha evolucionado la demanda de este tipo de instrumentación de alta precisión en el sector del tratamiento de aguas en los últimos años?
 
La evolución ha sido muy notable. Hoy en día las plantas buscan monitorización continua, datos fiables en tiempo real y la capacidad de actuar sobre el proceso de forma inmediata. Esto ha elevado mucho el listón de exigencia técnica. Los gestores de planta ya no preguntan solo "¿cuánto metano produzco?", sino "¿cómo optimizo mi digestor para producir más y mejor?". Ese cambio de mentalidad ha impulsado enormemente la demanda de soluciones como las nuestras.
 
 
En las depuradoras modernas, el biogás ya no es un residuo, sino una oportunidad de autoconsumo. ¿Qué papel juegan vuestros analizadores (como la serie SWG) en la optimización de los motores de cogeneración y en la mejora del rendimiento de los digestores anaerobios?
 
El papel es absolutamente central. Un motor de cogeneración trabaja con unos rangos óptimos de composición del gas: si el contenido de metano varía de forma importante o si el H2S supera ciertos umbrales, el rendimiento cae y el desgaste del motor se acelera. Nuestros equipos de la serie SWG monitorizan de forma continua la composición del biogás, proporcionando al sistema de control de la planta la información necesaria para ajustar la alimentación al motor en tiempo real.
 
 
En el lado del digestor, la analítica continua permite detectar desviaciones en el proceso fermentativo antes de que se conviertan en un problema: un descenso en el porcentaje de metano o un aumento del CO2 son señales tempranas de que algo no está funcionando correctamente. Esto permite actuar a tiempo, mantener la producción estable y alargar la vida útil de los equipos. En definitiva, nuestros analizadores no son solo un instrumento de medida, son una herramienta de gestión del proceso.
 
 
Los entornos de las EDAR son especialmente agresivos para la instrumentación debido a la presencia de gases corrosivos como el H2S. ¿Qué soluciones técnicas incorpora MRU para garantizar que sus equipos mantengan la precisión y durabilidad en estas condiciones tan exigentes?
 
Nuestros equipos estacionarios cuentan con carcasas de aluminio con tratamiento anticorrosión y grado de protección IP54 o IP65, según el modelo. Internamente, toda la conducción del gas de muestra se realiza en tubería de Viton, un material elastomérico con una excelente resistencia química frente a gases corrosivos como el H2S, lo que garantiza la integridad del sistema de muestreo a largo plazo. Además, incorporamos filtros de teflón para proteger los sensores de partículas y condensados. El acondicionamiento del gas es clave: incorporamos enfriadores Peltier que reducen el punto de rocío del gas antes de que llegue a los sensores, eliminando el agua condensada que deterioraría los electrodos electroquímicos.
 
Para las aplicaciones con H2S muy alto, disponemos de sistemas de dilución que permiten medir concentraciones de hasta 250.000 ppm sin saturar el sensor estándar. Y para los entornos con riesgo de explosión, la versión BIO-Ex cuenta con certificación ATEX, lo que da una tranquilidad total en zonas clasificadas. Pero la tecnología por sí sola no es suficiente: el mantenimiento preventivo anual realizado por nuestro servicio técnico especializado es un pilar fundamental para garantizar que los equipos mantengan su precisión y fiabilidad a lo largo del tiempo. Una revisión anual permite sustituir sensores, verificar calibraciones y detectar cualquier desviación antes de que se convierta en un problema operativo. Todo ello hace que nuestros equipos sean capaces de funcionar de forma autónoma durante largos periodos con la máxima garantía.
 
 
Sergio, ofrecéis soluciones tanto fijas como portátiles (como el OPTIMA o el NOVAplus). ¿En qué casos recomendáis cada una y cómo ayudan estos equipos a los jefes de planta a tomar decisiones en tiempo real sobre el proceso de tratamiento?
 
La elección entre portátil y estacionario depende fundamentalmente de la necesidad operativa. Los equipos portátiles, como el OPTIMA BIOGAS o el NOVAplus, son la herramienta ideal para el jefe de planta que necesita hacer rondas de control, verificar el estado del gas en diferentes puntos de la instalación o diagnosticar un problema puntual. Son equipos muy robustos, con baterías de larga duración, y permiten medir biogás, gases de escape del motor y ambiente en una sola visita. El NOVAplus añade la ventaja del control remoto inalámbrico y el enfriador Peltier integrado, lo que lo convierte en una solución portátil casi de nivel estacionario.
 
 
Para el monitoreo continuo y desatendido, la respuesta son nuestros equipos de la serie SWG. Estos sistemas trabajan 24 horas al día, registran datos en tarjeta SD, envían señales analógicas a los sistemas SCADA de la planta a través de salidas 4-20 mA y se comunican por protocolo Modbus RTU. Un único analizador puede cubrir hasta 10 puntos de muestreo en modo multikanal, lo que supone una solución muy eficiente en coste para plantas con múltiples puntos de control.
 
 
La tendencia actual es la gestión remota de activos. ¿Cómo integran vuestros sistemas la comunicación de datos para que los gestores del agua puedan monitorizar sus emisiones y producciones de gas desde cualquier lugar con total seguridad?
 
La integración con los sistemas de control existentes es una prioridad para nosotros. Nuestros equipos estacionarios incorporan de serie interfaz digital RS485 con protocolo Modbus RTU, que es el estándar industrial más extendido en el sector del agua. Esto permite una integración directa con cualquier SCADA o sistema DCS de la planta. Para aquellos que necesitan conectividad adicional, ofrecemos convertidores a Profibus o Ethernet que amplían las posibilidades de comunicación. Las salidas analógicas 4-20 mA con aislamiento galvánico garantizan una transmisión de datos fiable y segura incluso en entornos con perturbaciones eléctricas.
 
La tendencia que vemos es que cada vez más plantas quieren integrar los datos de la analítica de gas en sus plataformas de gestión energética o en los sistemas de reporting ambiental corporativo, y nuestros equipos están preparados para esa integración. El objetivo final es que el responsable de la planta pueda ver en su panel de control cómo está funcionando el sistema de biogás en cada momento.
 
 
Para finalizar Sergio, con el auge de las plantas de upgrading de biogás a biometano, las exigencias de pureza del gas son cada vez mayores. ¿Está MRU preparada para liderar esta transición hacia la inyección de biometano en red con sus nuevas soluciones de análisis?
 
Absolutamente. El biometano es uno de los vectores energéticos con mayor proyección en Europa y estamos muy bien posicionados para acompañar esta transición. Una planta de upgrading necesita controlar de forma continua y precisa la composición del gas en las distintas etapas del proceso: el contenido de metano, el CO2 residual, el O2 y el H2S son parámetros críticos para optimizar el rendimiento de la planta y detectar cualquier desviación a tiempo. Para eso están nuestros equipos. Ahora bien, es importante aclarar que nuestras soluciones están orientadas al control del proceso de producción, no a la certificación de la calidad del gas en el punto de inyección a red.
 
Ese análisis final, que debe cumplir con los estrictos requisitos normativos de calidad para la inyección en la red de gas natural, se realiza con cromatógrafos de proceso, que son la herramienta específica para esa función. Nuestro papel es asegurar que el proceso funcione bien antes de llegar a ese punto: si el proceso está bien controlado con nuestros analizadores, el gas que llega al cromatógrafo de inyección cumple las especificaciones. En MRU llevamos más de 40 años en análisis de gases industriales, y la transición hacia el biometano es una oportunidad enorme en la que ya estamos trabajando con varios proyectos en España..
 
 
Muchas gracias Sergio
 
 
 
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