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Hablamos de la evolución de LAMA con Antonio Campos, director de operaciones

02/06/2025

Hablamos de la evolución de LAMA con Antonio Campos, director de operaciones



En LAMA son especialistas en filtros desde hace más de 75 años. Más de 150.000 instalaciones de sistemas de filtración repartidos por todo el mundo avalan su trayectoria.
 
Desde el momento en que reciben un proyecto, un conjunto experimentado de profesionales se pone en marcha para adaptar y configurar sus soluciones a las demandas requeridas del cliente, consiguiendo así la máxima eficacia y el rendimiento más elevado de cada uno de sus equipos.
 
Actualmente LAMA fabrica la mayor gama de sistemas de microfiltración, lecho, anilla, malla, filtros de arena, hidrociclones y válvulas de limpieza.
 
Antonio Campos, ingeniero electrónico, director de operaciones de la empresa y responsable del departamento de I+D+i hace con nosotros un repaso de sus más de 30 años en la compañía como experto en filtración.
 


Antonio, llevas más de tres décadas en LAMA, comenzando en el departamento de expedición y llegando a ser director de operaciones, cargo que ocupas desde hace más de dos décadas. ¿Cómo ha sido ese recorrido y qué aprendizajes destacarías de cada etapa?

 
Comencé muy joven en LAMA y prácticamente toda mi carrera profesional ha transcurrido aquí. A lo largo de los años he tenido la oportunidad de conocer a fondo cada rincón de la fábrica, ya que he participado directamente en todas las fases de su evolución. Pasar por distintos departamentos dentro de operaciones me permitió adquirir una visión integral del proceso productivo y de cada una de nuestras líneas de producto.
 
 

Uno de los aprendizajes clave ha sido la capacidad de adaptación: desde la informatización de los pedidos hasta la incorporación de nuevas tecnologías, siempre con el objetivo de mejorar la eficiencia y mantenernos a la vanguardia en soluciones de filtración.
 
 
¿Cuáles son cambios más significativos has observado en la fábrica y en los procesos de filtración desde tus inicios hasta hoy?
 
La transformación ha sido total. La automatización de procesos alcanza ya cerca del 80 % y he tenido la suerte de ser parte activa en este cambio. En 2014 nos trasladamos a unas instalaciones completamente renovadas, donde implementamos una línea de producción más eficiente: maquinaria específica para filtros de arena, procesos de pintura optimizados, líneas de montaje independientes, así como varios centros de mecanizado CNC.
 
 
 
Todo esto ha supuesto una mejora sustancial en la calidad del producto, en la capacidad de fabricación y en la agilidad de respuesta. Esta evolución se refleja también en los indicadores del departamento de calidad con una menor tasa de incidencias, reducción de costes productivos y posibilidad de desarrollar nuevas soluciones que antes no eran viables.
 
 
También eres responsable del departamento de I+D+i, que está integrado en operaciones, ¿podrías contarnos sobre algún proyecto innovador en el que hayas estado involucrado recientemente?
 
Muchos de nuestros desarrollos son confidenciales, pero puedo adelantar que estamos apostando con fuerza por materiales como el PRFV. Un gran ejemplo de ello son los cartuchos de los filtros de malla de poliamida y acero inoxidable obtenidos directamente desde el proceso de inyección. Contamos con moldes diseñados internamente para la mayoría de los repuestos y accesorios, lo que nos da una autonomía total en la fabricación y control de calidad.
 
En cuanto a otras mejoras de productos, hemos implementado avances en las boquillas optimizadas en los filtros automáticos de mallas hidráulicos para aumentar la eficiencia de filtración o tecnologías basadas en nuestra Nanotecnología, con la que conseguimos aumentar aún más la vida últil de nuestros productos fabricados con acero al carbono. Por otro lado, hemos desarrollado una solución muy evolucionada para nuestro portacartuchos de microfiltración, que están dando excelentes resultados en instalaciones industriales.
 
 
 
Nuestro laboratorio de I+D+i ha evolucionado notablemente. Aunque ya existía cuando llegué, y sigue incluyendo pruebas de presión en el 100 % de los productos, hemos mejorado en ensayos de corrosión, análisis de eficiencia y durabilidad en condiciones extremas. También evaluamos nuevos materiales y desarrollamos prototipos que pasan por pruebas internas rigurosas antes de su validación en campo.
 
 
 
Antonio, ¿qué papel juega la sostenibilidad en el desarrollo de nuevos productos y procesos dentro de la empresa?
 
La sostenibilidad es un criterio transversal en todas nuestras decisiones. Desde hace casi una década, nuestra fábrica se alimenta íntegramente de energía solar. Hemos reducido significativamente el uso de plásticos en los embalajes, sustituyéndolos por soluciones en cartón reciclado, e incorporado códigos QR para disminuir el consumo de papel.
 
En el diseño de producto priorizamos tecnologías que reduzcan el consumo de agua en los ciclos de limpieza, alargamos la vida útil de los materiales a través de procesos de testeo avanzados y fomentamos el uso de componentes reciclables siempre que sea técnicamente viable.
 

Para finalizar Antonio, desde tu perspectiva, ¿cuáles dirias que son los principales retos que enfrenta el sector del tratamiento de aguas en la actualidad?
 
El principal desafío es garantizar la disponibilidad de agua en un contexto de estrés hídrico creciente. La reutilización y recirculación del agua se han vuelto imprescindibles, tanto en el ámbito agrícola como en el industrial. Tecnologías como la desalación y el uso de aguas regeneradas serán claves para abordar esta situación. Aquí podemos ayudar con nuestra gama de productos industriales.
 
 
 
En este contexto, la filtración juega un papel estratégico. En LAMA trabajamos para ofrecer soluciones robustas y eficientes que faciliten el tratamiento y la reutilización del agua, adaptándonos a las exigencias de cada aplicación y entorno.
 
 
Muchas gracias.
 
 

 


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