Juan Carlos Rodríguez, responsable de fabricación de plantas contenerizadas en Toro Equipment nos habla sobre las FAT "pruebas de aceptación en fábrica"

29/04/2019

Juan Carlos Rodríguez, responsable de fabricación de plantas contenerizadas en Toro Equipment nos habla sobre las FAT "pruebas de aceptación en fábrica"



Toro Equipment es una de las principales compañías europeas especializada en el diseño y fabricación de equipos para el tratamiento de aguas residuales industriales y urbanas, aguas de proceso, aguas de abastecimiento, reutilización de aguas y tratamiento de lodos

La experiencia adquirida a lo largo de más de 25 años, tanto en el diseño y fabricación de equipamiento como en puestas en marcha les permite ofrecer a sus clientes las mejores soluciones para tratamiento de aguas.

En la actualidad ofrece soluciones personalizadas tanto en el sector privado como en el sector público. Sus equipos se han suministrado en más de 50 países del mundo y más del 70% de la facturación proviene de los mercados internacionales.

Hoy hablamos con Juan Carlos Rodríguez de la importancia que las FAT (Test/Pruebas de Aceptación en Fábrica) tienen en la cadena de valor de la empresa Toro Equipment.
 

Juan Carlos, ¿qué son exactamente estas pruebas o test y por qué son tan importantes para vosotros?
 
Los test de aceptación (FAT) son unas pruebas que evalúan los equipos durante y después de su fabricación verificando que han sido diseñados y construidos de acuerdo a las especificaciones requeridas en el proyecto.
 
El objeto de esta evaluación es detectar posibles incidencias, para que en caso de que las hubiera y tras ponerlo en conocimiento del responsable, llevar a cabo la corrección de las mismas.
 
Las pruebas o test que realizamos en Toro Equipment son determinantes en nuestro sistema de calidad, porque verifican que nuestros clientes van a recibir un equipo con garantías de su correcto funcionamiento.
 
 
 
 
¿En Toro Equipment seguís un protocolo para llevar a cabo estos FAT?
 
Sí, todas las inspecciones se realizan siguiendo un protocolo de puntos de inspección estandarizado con objeto de:
 
  • Detectar posibles anomalías en la integración de equipos procedentes de otros grupos internos. El ensamblaje de los equipos que componen un premontado, hace necesario realizar comprobaciones para verificar el correcto funcionamiento del conjunto.
     
  • Detectar posibles anomalías en equipos procedentes de proveedores externos. Por poner algún ejemplo, una bomba, compresor… podría haberse dañado durante el transporte desde las instalaciones de nuestro proveedor hasta nuestra fábrica y ésto solo podemos detectarlo sometiéndolo a las condiciones de trabajo que se precisa en nuestro diseño.
     
  • Inspeccionar trabajos realizados durante los procesos de fabricación en las diferentes estaciones de trabajo. Los trabajos que se realizan tienen asociados una hoja de control o check list de forma que, todos los ensamblajes de suelos de prfv, aislamientos térmicos, climatizadores, puertas de acceso, ventilaciones… que lleva instalado el contenedor, tienen un código exclusivo que permite conocer “quién” “dónde” y “cuándo” se han ejecutado.
     
  • Revisión de rotulado, etiquetado y marcado acorde a los estándares de la casa y a las certificaciones a cumplir en materia de logística (Transporte ferroviario, marítimo…). Una gran parte de nuestros premontados tienen como destino países fuera de la U.E. Esto hace necesario que además de cumplir la normativa especifica de cada país, están certificados según los estandares del transporte ferroviario o marítimo economizando éste coste.
     
  • Verificación de cumplimiento de las especificaciones del proyecto. Es habitual que nuestros premontados formen parte de proyectos complejos que nuestros clientes llevan a cabo. Para que nuestros equipos encajen en ellos “como un guante”, trabajamos codo con codo con nuestros clientes en la selección de los componentes (bombas, compresores, soplantes…) mas adecuados en cada proyecto.
 

¿Cuales son los puntos más relevantes a revisar?
 
En las plantas premontadas las pruebas que se llevan a cabo son:
 
  • Control dimensional.
  • Calidad estructural.
  • Control del rendimiento hidráulico
  • Control del límite sonoro.
  • Control de los consumos eléctricos.
 

Juan Carlos, ¿dónde lleváis a cabo las FAT?
 
Los test se realizan en la fabrica, en cada estación de fabricación. El momento para hacer las pruebas es al final de cada proceso de fabricación, de modo que para la detección y corrección de un defecto no haya que deshacer tareas o desmontar elementos que lo pudieran ocultar.
 
 
 
 
Para finalizar, nos puedes contar ¿Qué beneficios se derivan de la realización de estas FAT?
 
Dichas pruebas/inspecciones revierten en numerosos beneficios:
 
  • Nos dan a conocer en qué puntos de fabricación debemos aumentar el control.
  • Reducen los tiempos y los costes de la corrección de defectos.
  • Garantizan la fiabilidad del producto evitando originar retrasos en los proyectos donde se incluyen (clientes externos, obras…).
  • Garantizan que el cliente recibe un producto de calidad .
 
Unas pruebas realizadas correctamente verifican que las máquinas se han fabricado de acuerdo a unos estándares de fabricación y diseño. Además proporcionan un elevado nivel de garantía de que la máquina funcionará correctamente desde su puesta en marcha.
 
En muchos casos las FAT suelen ser un requerimiento contractual por parte del cliente. En este caso nuestro cliente suele estar presente durante las pruebas de funcionamiento integral. Previamente el equipo ya ha sido anteriormente inspeccionado por nosotros en cada proceso de fabricación.
 
 
Muchas gracias Juan Carlos.
 
 
 

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